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制造行業數字化轉型及案例分析


經過幾十年的快速發展,我國制造業規模躍居世界第一位,并逐步建立起門類齊全、獨立完整的制造體系,但與先進國家相比,管理仍然較為粗放,標準化、規范化管理基礎還比較薄弱,經營管理人才隊伍和信息化水平還不高,內部系統集成很好的還不多,處于“2.0普及、3.0補課”的狀態,精益管理再次被極大推動。


目前,對于大多數企業生產車間,企業在購買設備時沒有要求開放數據接口,大部分設備還不能自動采集數據,無法實現車間聯網;同時,運營執行層由于缺乏信息系統支撐,生產過程還難以實現全程追溯,與生產管理息息相關的制造BOM數據、工時數據也不準確,導致指令下不去,反饋數據上不來,生產車間還是一個黑箱,造成設備利用率不高,常常由于設備故障造成非計劃性停機,影響生產。


實現透明化生產,提高設備的綜合利用率,合理安排生產,解決企業信息孤島現象都是目前工業企業數字化轉型的主要需求。


如何高效率、低成本地獲取快速變化的數據資源,并通過在網絡組織中建立信息溝通機制來完成敏捷生產與協同供給,將會成為傳統工業企業面臨的嚴峻挑戰。


推動智能制造快速發展,加速制造企業轉型升級,對我國構建新型制造體系、培育經濟增長新動能、實現制造強國具有重要意義。

制造行業數字化轉型及案例分析


制造行業數字化轉型案例分析


浙江偉星股份有限公司(簡稱“偉星股份”)是全球最大的服裝輔料生產企業之一,屬于典型的離散制造型企業,近幾年它致力于打造“智慧工廠”,實現16個車間基于網絡訂單的自動化排產,解決了人工排產方式存在的諸多弊端。


智慧工廠”會從企業資源狀況、產品工藝路線及客戶訂單需求等多個緯度綜合分析,通過數據建模、自動排程得出各工序的交期,下達至MES系統,并且在關鍵工序實施設備聯網,實現MES系統與APS系統無縫對接,機臺可直接從MES系統中加載生產任務,并實時自動上報機臺運營的各項數據,在生產控制、進度跟蹤、工藝管理、質量事故等方面全方位實時歸集數據,實現生產流程可視化。


在打造智能物流方面,偉星股份規劃與部署了智能倉儲與現場物料自動揀選與傳輸項目方案。該規劃一期項目以金屬分廠為試點,現場布局堆垛機,與ERP、APS、MES各系統無縫集成,實現集“物料自動存儲”、“物料自動揀選”、“物流自動傳輸”、“柔性、敏捷生產”、“限額領料”于一體的智能化物料配送系統。


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